Konkurencja w przedsiębiorstwach branży produkcyjnej z roku na rok jest coraz większa. Przedsiębiorcy muszą korzystać z nowych metod, które zagwarantują jak najlepsze zyski. Jednym z nich jest lean manufacturing, czyli koncepcja pozwalająca maksymalizować przychody zakładu produkcyjnego przy jednoczesnym podnoszeniu jakości produktów.
Jest to jedna z najpopularniejszych i najskuteczniejszych metod zarządzania firmami produkcyjnymi. Lean manufacturing dosłownie oznacza “szczupłą produkcję”. Ma ona na celu zmianę koncepcji procesów produkcyjnych. W szczupłej produkcji nie ma miejsca na marnotrawstwo czy też zbędne czynności, które nie wpływają pozytywnie na jakość produktu. Chodzi przede wszystkim o eliminację niepotrzebnych procedur i operacji, ale również działanie bez kompromisu w zakresie jakości produktów. Przykładowo, instalacja maszyn jest procesem, który w tym przypadku stosuje się do podnoszenia przy jednoczesnym “odchudzaniu” wszystkich procesów. Filozofię takiej produkcji można zdefiniować również jako zmniejszenie zapasów przy maksymalnym wykorzystaniu możliwości produkcyjnych oraz zapewnianiu terminowości dostaw poprzez partnerską współpracę z podmiotami odpowiedzialnymi za zaopatrzenie.
Najważniejsze reguły, które można wyróżnić określając ten termin, to: definiowanie wartości z punktu widzenia klienta, ciągłe doskonalenie jakości produktów, określanie wartości dla każdego z produkowanych towarów, stworzenie dobrego systemu odpowiedzialnego za przepływ materiałów i surowców, aby całość była jak najbardziej zharmonizowana bez zbędnych kroków. Podejście to zakłada wyjście wszystkich etapów procesu od klienta, który definiuje wartość produktu i decyduje, jaka ilość ma zostać wyprodukowana. Jest to związane z popytem na dane towary w danym okresie. Lean musi zatem wiązać się z ciągłym monitorowaniem rynku i dostosowywaniem produktów do oczekiwań przyszłych klientów. W połączeniu z eliminowaniem marnotrawstwa potrafi to zaowocować bardzo dużymi oszczędnościami, a co za tym idzie – również o wiele większymi zyskami. Dlatego, oprócz monitorowania zapotrzebowania na rynku, ważne jest ciągłe dążenie do poprawy jakości zarówno samych procesów produkcyjnych, jak i produktu końcowego. Filozofia lean manufacturingu nie polega na jednorazowym przeorganizowaniu systemu pracy, a na jego ciągłym modyfikowaniu zgodnie z założeniem, że zawsze znajdzie się coś, co można zmienić na lepsze i bardziej wydajne. Poprawki dokonywane dzień po dniu zapewnią optymalne rezultaty.
Istotny tutaj nie jest pośpiech, a skrupulatne dążenie do celu. Wdrożenie nowego systemu musi być stopniowe i metodyczne, aby mogło być udane. Dlatego na samym początku warto skupić się na jednym procesie, a dopiero później rozszerzać pozostałe. Ważne jest zaangażowanie całego zespołu, który powinien dogłębnie zapoznać się z procesem działania lean manufacturingu i zrozumieć jego istotę. W tym przypadku pracownicy wszystkich szczebli muszą być gotowi na zmiany i wiedzieć, jak się przystosować do takich zmian. Dlatego przed samym działaniem kluczowe jest przeprowadzenie stosownych szkoleń. Przy wdrażaniu lean manufacturingu do swojej firmy, warto pamiętać o kilku narzędziach, które ułatwią cały ten proces. Między innymi należy mapować strumień wartości – czyli weryfikować przepływ materiałów i informacji w czasie produkcji oraz w procesie dostarczania klientowi produktu. Zasadą wspierającą organizację pracy jest także tzw. 5S – sortowanie, systematyka, sprzątanie, standaryzacja i samodyscyplina. To prowadzi do utrzymania porządku i ładu w całym zakładzie produkcyjnym.
Warto wiedzieć, że wdrożenie lean manufacturingu nie wiąże się z dużymi wydatkami. Przeważnie, poza szkoleniem pracowników, nie są wymagane żadne dodatkowe, kosztowne czynności. Wszystko zależy głównie od osób zarządzających, które odpowiedzialne są za rozsądne i sumienne wdrożenie planu w życie i kontrolowanie go.
Ograniczanie kosztów i generowanie zysków nie są najważniejszymi zadaniami w zakładzie pracy. To właśnie bezpieczeństwo zawsze powinno stawać na pierwszym miejscu, za co odpowiedzialny jest przedsiębiorca. Przestrzeganie jasnych zasad oraz zagwarantowanie wszystkim pracownikom dobrej ochrony jest podstawą odpowiedniego miejsca pracy, które nastawione jest na postępowanie zgodnie z zasadami BHP.
Wyłączniki bezpieczeństwa, zwane również wyłącznikami awaryjnymi, stosuje się wszędzie tam, gdzie w celu zachowania bezpieczeństwa pracy wymagane jest zatrzymanie awaryjne urządzeń. Jest to obowiązkowe rozwiązanie ochronne, które musi znajdować się w każdym zakładzie produkcyjnym, niezależnie od jego rodzaju. Te mechanizmy pozwalają na natychmiastowe odłączenie zasilania w sytuacjach zagrożenia ludzi lub samych maszyn. Ich sygnał powinien być nadrzędny dla wszystkich innych sygnałów. Najważniejsze jest dobre umieszczenie wyłączników bezpieczeństwa. Muszą one znajdować się w miejscu dostępnym i widocznym, a ich użycie nie powinno wiązać się z podjęciem jakiegokolwiek ryzyka przez operatora. Do innych zadań wyłączników bezpieczeństwa należy również nadzór drzwi i pokryw umożliwiających dostęp do maszyn niebezpiecznych. Ponadto odpowiada za bezpieczeństwo położenia maszyn na linii produkcyjnej. Pozycjonowanie maszyn najczęściej wykonywane jest przez fachowców, którzy wykonują swoją pracę prawidłowo, jednakże czasem może dojść do sytuacji niespodziewanych, które okażą się bezpośrednim niebezpieczeństwem dla pracowników. W momencie, gdy maszyny przez nadmierne działanie opuszczą niebezpieczną strefę lub położenie, wyłączniki bezpieczeństwa uruchamiają się i natychmiastowo odcinają zasilanie.
Przy wyborze konkretnych wyłączników należy kierować się główną zasadą, która dotyczy dopasowania do warunków, w jakich przyjdzie im pracować. Pod analizę należy poddać czynniki wpływające negatywnie na działanie wyłączników bezpieczeństwa – narażenie na udary, nadmierna wilgoć, wpływ cieczy itp. Ponadto dobór musi uwzględnić także specyfikę maszyny oraz dane miejsce zamontowania wyłącznika. Najważniejsze jest, aby wszystko, łącznie z zakupem i montażem tych urządzeń, było zgodne z wymaganiami prawnymi i wytycznymi wszelkich norm krajowych i europejskich. Po zamontowaniu należy zapoznać się z dokładną instrukcją. Przede wszystkim należy pamiętać o tym, że wciśnięty wyłącznik stopu awaryjnego od razu przechodzi w stan blokady, aby nie można było ponownie przywrócić dopływ prądu. Skasowanie blokady będzie wymagało podjęcia stosowanego działania i – zależnie od modelu – może to być przekręcenie wyłącznika w bok lub użycie specjalnego klucza. Najpopularniejsze są wyłączniki grzybowe, które posiadają zawsze udaroodporne oraz pyłoodporne właściwości obudowy. Pokrywy te skutecznie zabezpieczają przed rozwarciem styków bezpieczeństwa.
Wyłączniki linkowe przeznaczone są przede wszystkim do montażu na maszynach, które są odsłonięte. To, co najbardziej je odróżnia od standardowych propozycji, to głównie zdolność do wysyłania sygnału zatrzymania maszyny z dowolnego miejsca przy stalowej lince. Jest ona mechanicznie połączona w sposób bezpośredni ze stykami wyłączającymi maszynę, dzięki czemu w trybie natychmiastowym przerywa zasilanie. Wiele firm na rynku produkuje takie wyłączniki, które najczęściej wyposażone są również w specjalny układ pozwalający na monitorowanie stanu linki. Dzięki czemu, w przypadku jej ewentualnego zerwania, styki bezpieczeństwa pozostaną otwarte.
W zakładach produkcyjnych można spotkać się z przeróżnymi wyłącznikami bezpieczeństwa, które różnią się od siebie przede wszystkim produkcją wykonania i poszczególnymi funkcjami. Niezależnie jednak od tego, jakiego rodzaju jest wyłącznik, należy mieć na uwadze fakt, że aby spełniał swoje zadanie, musi być wykorzystywany zgodnie z instrukcją, która zawsze dołączona jest do produktu.
Panele operatorskie stanowią integralną część instalacji, które związane są z automatyką przemysłową i maszynami. Jednego dnia obsługują one tysiące, czasami miliony najróżniejszych procesów, które mają istotny wpływ na funkcjonowanie zakładu. Panele te są obecnie jednym z najważniejszych elementów procesu produkcji, które skutecznie umożliwiają odpowiedni poziom komunikacji wszystkich urządzeń, co prowadzi do właściwej harmonii całego miejsca pracy
Z pozoru jeden, prosty panel w rzeczywistości pełni wiele istotnych funkcji. Dzięki swojej specyfice skutecznie ułatwia pracę wszystkim tym, którzy z niego korzystają. Wraz z rozwojem automatyki przemysłowej pracownicy zakładów produkcyjnych odpowiedzialni za działanie urządzeń mają dużo więcej na głowie, a na ich barkach spoczywa olbrzymia odpowiedzialność. Usterka danej maszyny może wiązać się nie z tysiącami, ale z milionami pieniędzy straty, na co często przedsiębiorstwo nie może sobie pozwolić. Dlatego nieodzownym elementem każdego zautomatyzowanego zakładu powinien być właśnie panel operacyjny. Obecnie te urządzenia spełniają znacznie bardziej wyśrubowane normy, biorąc pod uwagę fakt, że ich funkcje zostały znacznie poszerzone. Obecny rynek robi wszystko, aby spełnić oczekiwania przedsiębiorców, którzy przechodzą w fazę rewolucji przemysłowej 4.0. Panel operatorski jednak nie ogranicza się wyłącznie do konkurowania w obrębie cenowym. Dobre produkty muszą cechować się niezawodnością, pozwalającą na prostą komunikację. Powinny one pochodzić również od dobrego producenta, który jest w stanie zaoferować pierwszorzędne towary, ale również pomoc w montażu. Zarówno profesjonalny montaż maszyn, jak i montaż panelu operatorskiego powinien zostać wykonywany przez specjalistów, którzy przygotują dane miejsce do zainstalowania nowych urządzeń.
Wielkość i jasność panelu ma kluczowe znaczenie związane z obsługą. Musi on być dobrze czytelny, a jakość obrazu powinna stać na wysokim poziomie. Jednocześnie, standardem stało się obsługiwanie tego rodzaju urządzeń w rękawicach, szczególnie w miejscach, w których ciągłe ściąganie i zakładanie takich rękawic okazuje się problematyczne i spowalnia pracę oraz może okazać się niebezpieczne dla pracownika. Dlatego producenci posiadają w swojej ofercie specjalne panele, które z powodzeniem poradzą sobie z taką obsługą. Z roku na rok zwiększa się sprzedaż w kategorii sprzętów z nieco wyższej półki. Stąd w zakładach przemysłowych standardem okazały się ekrany dotykowe, które najczęściej posiadają przekątną około 10 cali. Co nie zmienia faktu, że można znaleźć także większe produkty oraz na panele komputerowe. Kluczowe w tym kontekście mają być możliwości, z których operatorzy będą mogli korzystać w codziennej pracy. Chodzi tu przede wszystkim o czas oraz możliwość podjęcia najlepszej dla procesu produkcji decyzji. Każdy system, który znajduje się w panelu, gromadzi wszystkie niezbędne dane. To właśnie one ułatwiają pracownikom nie tylko kontrolę, ale również podejmowanie kluczowych decyzji.
Najnowsze technologie w przypadku paneli operatorskich idą cały czas w przód. Coraz częściej można spotkać się z takimi produktami, które dają możliwość zdalnej kontroli, nawet z poziomu smartfonów, co pozwala na bardziej komfortową pracę. Dzięki temu operator może sterować procesem produkcyjnym będąc nawet poza zakładem pracy. Szczególną cechą, na którą zwraca się uwagę podczas doboru panelu operatorskiego jest możliwość integracji z innymi urządzeniami. Interfejsy komunikacyjne, znajdujące się w panelach operacyjnych, wykorzystuje się do tworzenia połączenia urządzeń peryferyjnych. Ciekawym nowoczesnym rozwiązaniem jest także skorzystanie z wirtualnej rzeczywistości. Jest to idea na zdecydowanie lepszą przyszłość. W branży rozrywkowej nie jest to nowością, jednakże w segmencie produkcyjnym wciąż wydaje się być zbyt odległe, ale możliwe.
Często przedsiębiorcy bagatelizują wybranie systemów kontrolnych, ufając wyłącznie swoim przeczuciom, co nie zawsze może okazać się zgodne z prawdą. Panel operacyjny ma na celu zdecydowanie łatwiejszą obsługę urządzeń oraz dobrą kontrolę, która zagwarantuje jeszcze lepsze prosperowanie całego zakładu pracy. Z kolei możliwości wyboru tego produktu są na tyle szerokie, że bez większego problemu będzie można dobrać odpowiednią propozycję do indywidualnych zapotrzebowań.
Kamery termowizyjne to urządzenia coraz częściej stosowane w szeroko pojętym przemyśle. Działają w oparciu o zjawisko niewidzialnego promieniowania podczerwonego, czyli tak zwanej detekcji energii fal elektromagnetycznych w zakresie od 7 do 14 μm. Kamery termowizyjne dają wrażenie tzw. dalekiej podczerwieni, która ułatwia kontrolowanie prac w ciężkich warunkach.
Praktycznie każdy zakład przemysłowy, który wykonuje produkcję na szeroką skalę, staje się zautomatyzowany. Zakup robotów, przemieszczanie maszyn, wykonywanie testów – robotyka stała się kluczem nie tylko w postaci szybszej i dokładniejszej produkcji, ale również w kwestii bezpieczeństwa pracowników. Jednym z rozsławianych powszechnie urządzeń są kamery termowizyjne, które działają na podobnych zasadach i posiadają zbliżone parametry do zwykłych kamer światła białego, które służą do rejestrowania obrazu wideo. Kamery termowizyjne stają się nieodzownym narzędziem pracy nie tylko dzięki odpowiednim właściwościom, ale również biorąc pod uwagę lepszy stosunek ceny do możliwości. Aktualnie na rynku możemy spotkać się z tymi kamerami w wersji bardziej kompaktowej oraz charakteryzującymi się dużo mniejszym zużyciem energii w połączeniu z niezawodnością w porównaniu ze starszymi wersjami tego urządzenia. Dzięki tak szybkiemu rozwojowi technologii termowizyjnej możliwe staje się zastosowanie jej nawet do kontroli i automatyzacji procesów związanych z produkcją przemysłową, przede wszystkim w aplikacjach wysokotemperaturowych. Innowacje tego typu są niezastąpione, a człowiek dzięki temu nie musi narażać się na większe niebezpieczeństwo związane z ryzykownymi warunkami pracy.
Aby kamera dobrze spełniała swoje zastosowanie, musi zawierać specjalistyczne układy, które dostosowane są do pracy w bardzo wysokich temperaturach. W tym przypadku w produkcji wykorzystuje się specjalistyczne detektory o czułości spektralnej bliskiej podczerwieni na konkretnej długości. Urządzenia te dzielą się na dwa podstawowe modele: kompaktowe oraz zaawansowane z optyką boroskopową. Ten drugi rodzaj doskonale nadaje się do pracy w wysokich temperaturach, ponieważ zawiera termoodporną kamerę ze wziernikiem o polu widzenia nawet do 95 stopni. To umożliwia ciągły monitoring pracy pieca lub kotła w zakładach przemysłowych. Ponadto urządzenia posiadają układy zabezpieczające, które chronią kamerę przed ewentualnym przegrzaniem. Polegają one na automatycznym wycofywaniu boroskopu z pieca, aby kamera nie uległa zniszczeniu na skutek wysokiej temperatury. Na dzisiejszym rynku mamy możliwość wyboru kamery przenośnej lub stacjonarnej, a niektóre z nich posiadają dodatkowy uchwyt pistoletowy, co pozwala na wygodniejszą obsługę urządzenia. Kamery charakteryzują się również tym, że sprawnie i szybko można wyszukać na nich i w miarę możliwości usunąć pojawiającą się awarię.
Kamery termowizyjne najczęściej spotkać można w piecu szklarskim, piecu do topienia, w piecach grzewczych, walcowniach itp. Kamery w tych urządzeniach wykonują dokładne pomiary, tym samym podając wiele cennych informacji, które nie są do zauważenia przy użyciu, chociażby kamery wizyjnej, która jest gorszym odpowiednikiem modeli termowizyjnych. Do takich informacji należą: pomiar temperatury szkła, podgląd wnętrza pieca w czerni i bieli dla symulacji widoku kamery wizyjnej, analizę procesu spalania, automatyczną kontrolę stopienia wsadu do pieca, itp. Nieustanny rozwój kamery termowizyjnej sprawia, że na rynku prędko pojawiają się nowe modele, które posiadają jeszcze lepsze właściwości.
Kamery termowizyjne dzięki temu, że są przystosowane do funkcjonowania w bardzo trudnych warunkach takich jak wysoka temperatura, zadymienie czy zapylenie, stały się bardzo popularne. Nadal jednak konkurują z powszechnie dostępnymi i sprawdzonymi urządzeniami pomiarowymi. Kamery są rozwiązaniem kosztownym, ale są warte swojej ceny, ponieważ dają o wiele więcej rzetelnych informacji.
Automatyka jest niezbędna w każdym zakładzie, nie tylko produkcyjnym. Inwestycja z nią jest warta swojej ceny, ponieważ wszystkie koszty szybko zwracają się, często nawet dwukrotnie. Zastosowanie odpowiednich rozwiązań pomaga osiągnąć wszystkie postawione sobie cele. Na największą uwagę zasługują maszyny kontrolne, które pozwalają wyeliminować nieprawidłowości i wpływają pozytywnie na ogólną jakość pracy w zakładzie.
Maszyny kontrolne – jak sama nazwa wskazuje – zajmują się sprawdzaniem stanu faktycznego ze stanem wymaganym lub pożądanym. Ich głównym celem jest kontrolowanie, czy określone procesy przebiegają w prawidłowy sposób. Maszyny te mają ogromne znaczenie zarówno dla zdrowia członków załogi, jak i dla całej efektywności pracy. Przyczyniają się do szybkiego zlokalizowania ewentualnej awarii, dzięki czemu otoczeniu nie zagrozi niebezpieczeństwo ze strony danego urządzenia. Z powodzeniem będzie można wykonać montaż maszyn oraz resztę potrzebnych zabiegów, które usprawnią linię produkcyjną. Urządzenia kontrolno-pomiarowe to gama wyspecjalizowanych maszyn, które dokładnie będą analizować czynności aplikacji działających w przedsiębiorstwie. Przy ich pomocy można również zweryfikować etykietę, sprawdzać stopień napełnienia opakowania oraz badać poprawność umieszczonego na nim kodu, aby uniknąć powstawanie możliwych błędów.
Istnieje wiele rozwiązań, które skutecznie kontrolują jakość produktów. Jednym z nich jest system wizyjny, który wykorzystuje informacje obrazów z kamer, aby zdecydować o jakości wyrobu finalnego. System doskonale nadaje się w zakładach stawiających na masową produkcję i stale podnoszących normy wydajnościowe. Pozwala zminimalizować ilość popełnianych błędów do minimum. System stanowi element automatyzacji procesu wytwarzania, tym samym zapewniając bezdotykowy monitoring wyrobów znajdujących się jeszcze na linii produkcyjnej. Dzięki temu będzie można mieć większą pewność dotyczącą tego, czy dane produkty są w 100% gotowe do dalszego rozprowadzania. Systemy wizyjne mogą znajdować się na kilku etapach produkcji, zwiększając zakres kontroli. Może on weryfikować wiele informacji, których nie można zauważyć gołym okiem lub zwyczajnie łatwo je pominąć. Ponadto system ten to jeden z najłatwiejszych rozwiązań w kwestii wyboru urządzeń kontrolnych. W jego skład wchodzi głównie kamera, oświetlenie, obiektyw, urządzenie do akwizycji oraz oprogramowanie.
Stały nadzór nad procesami mającymi miejsce w przedsiębiorstwie powinno się postrzegać nie tylko w kontekście wydajności pracy, ale również w kontekście zdrowia i bezpieczeństwa zatrudnionych. W zależności od tego, czym konkretnie zajmuje się dane przedsiębiorstwo, znaczenie może mieć kontrola temperatury, stężenia gazu, wysokość ciśnienia, itp. To wszystko bezpośrednio wpływa na zdrowie pracowników, które może być narażone w razie niezauważenia awarii. Wówczas dokładność i niezawodność pomiarów mają realny wpływ na życie osób pracujących w firmie. Zagrożenia związane z wydajnością także potrafią bardzo osłabić wszystkie struktury przedsiębiorstwa, doprowadzając go do wielkich strat finansowych. Potencjalny spadek jakości wyrobów jest jedną z częściej spotykanych sytuacji, które mają znaczący wpływ na sprzedaż produktów. Urządzenia kontrolne mają wyeliminować wszelkie ryzyka związane z niebezpieczeństwami kryjącymi się za awariami oraz na bieżąco nadzorować najbardziej newralgiczne etapy produkcji i stan maszyn, z których korzystają pracownicy.
Jakość jest jedną z kluczowych cech branych pod uwagę przy zakupie produktów. W zależności od wagi procesów wytwórczych możliwe są różne scenariusze kontroli jakości wyrobów. Pod uwagę można wziąć aplikacje, które zajmą się prostą kontrolą, ale również istnieją warianty, które zapewnią 100% analizę związaną z jakością produkowanych towarów. Zbalansowanie prac produkcyjnych przyniesie największe zyski finansowe oraz zapewni bezpieczeństwo pracowników.
Coraz ciężej sprostać wszystkim oczekiwaniom potencjalnych klientów, dlatego liczba oraz jakość produktów stale wzrasta, aby móc wybić się na obszernym rynku danej branży. Firmy, które skutecznie chcą przyspieszyć proces związany z produkcją znacznie lepszych towarów, a przy tym zmniejszyć wszelkie koszty i ograniczyć obciążenie pracowników, decydują się na pełną lub częściową automatyzację miejsca pracy. Taki krok zapewnia zdecydowanie większy rozwój przedsiębiorstwa, a także umożliwia uzyskanie wyższej przewagi nad całą konkurencją. Wszystkie te pozytywy zachęcają przedsiębiorców do zakupu dla firmy wysokojakościowych maszyn.
Zakłady produkcyjne wiążą się z wieloma istotnymi czynnościami, które mają na celu ułatwienie pracy. Montaż, pozycjonowanie maszyn, testy i inne działania wymagają odpowiedniej wiedzy i doświadczenia, aby zagwarantować pełne wykorzystanie potencjału konkretnej inwestycji. Przygotowanie danego miejsca pracy pod wprowadzenie nowych urządzeń jest niezwykle trudne. Tutaj potrzebny jest szczegółowy plan oraz grupa specjalistów, którzy dobrze wykonają swoje zadanie. To przede wszystkim od nich zależeć będą późniejsze postępy produkcji. Takie posunięcie, jakim jest zautomatyzowanie miejsca pracy, zagwarantuje więcej pozytywnych efektów w przyszłości oraz co najważniejsze – przyniesie wyższe zarobki, które prędko się zwrócą za wcześniejszy zakup danych urządzeń. Najczęściej można spotkać się z automatyzacją procesu załadunku i rozładunku. To przynosi pewne korzyści, do których zaliczyć można fakt, że pracownicy będą mieli szansę samorozwoju i wykonania nowych, ciekawych zadań, co analogicznie wpłynie bezpośrednio na wyższą jakość ich pracy. Automatyzacja zapewnia również elastyczne linie produkcyjne, które można szybko modyfikować, aby móc spełniać często zmieniające się potrzeby klientów. Istnieje także wiele innych korzyści, które zachęcają do zmodernizowania miejsca pracy.
Właściwie spotkać się możemy z najróżniejszymi modelami sprzętów, które odpowiednio ułatwiają wykonywanie przeróżnych prac produkcyjnych. Najczęściej w przedsiębiorstwach można spotkać roboty mobilne oraz współpracujące. Ich zadania obejmują głównie transport produkowanych towarów między danymi lokalizacjami lub przyległymi obszarami przy procesie zarządzanym i dobrze kontrolowanym przez wybranych specjalistów. Dlaczego są to coraz częściej wybierane roboty? Ponieważ gwarantują one bezpieczny przejazd produktów z jednego miejsca na drugie. Człowiek – w porównaniu do robota – ma większe szanse na upadek i rozbicie cennych produktów. To z kolei doprowadzi do mniejszych lub większych strat firmy. W takim przedsiębiorstwie liczy się każdy pojedynczy produkt, szczególnie jeśli są one bardzo delikatne i narażone na niebezpieczeństwo. Dodatkowo, takie roboty okażą się dobrym wsparciem w przypadku, kiedy pracownicy nie mogą odejść od linii produkcyjnej. Ponadto, maszyny te posiadają systemy, które można dostosować do konkretnych zapotrzebowań przedsiębiorstwa. Innowacyjne rozwiązanie zapewnia wysokie standardy bezpieczeństwa oraz niezawodność, przez co nieprzypadkowo roboty te stały się bardzo popularne wśród wielu firm produkcyjnych. Każdy, kto stawia na wysoką jakość swoich produktów powinien wziąć pod uwagę nowoczesne technologie, które nie zaszkodzą, a przede wszystkim pomogą w prowadzeniu skutecznej produkcji.
Minimalizowanie błędów i wzmacnianie pracy jest priorytetem w każdym zakładzie produkcyjnym. Aby uniknąć wszelkich przestojów w produkcji, warto kontrolować pracę wszystkich swoich maszyn. To pozwoli na szybkie zauważenie ewentualnych błędów, które należy jak najszybciej naprawić lub wymienić sprzęt na nowy. Dzięki temu skutecznie można zwiększyć wydajność i elastyczność pracy. Automatyzacja jest doskonałym rozwiązaniem przyszłości, które ułatwi funkcjonowanie wszystkich zakładów produkcyjnych i zapewni efektywniejsze wykonywanie zadań.
Dzisiejsze zakłady produkcyjne wymagają użycia najnowocześniejszych trendów technologicznych. Takie podejście skutkuje efektywniejszą i wysokojakościową pracą. Ekologia także posiada wysokie znaczenie, stąd wiele nowości tworzy się w zgodzie z naturalnym środowiskiem. Jako przykład można podać tutaj oświetlenie LED, które dla tej samej efektywności świetlnej potrzebuje kilkukrotnie mniej mocy zasilającej. Dzięki temu zdecydowanie łatwiej zaoszczędzić cenny prąd. Rozwój energetyki spowodował zapotrzebowanie na specjalne produkty, które będą posiadać zarówno odpowiednią ilość mocy, jak i będą dbać o naturę.
W mniejszych i większych firmach produkcyjnych zużywana jest spora ilość prądu, która odpowiada za działanie wszystkich niezbędnych do pracy robotów. Instalacja maszyn stała się podstawą w każdym przedsiębiorstwie produkcyjnym. Wpływają one na szybkość wykonywanych zadań oraz na ogólną jakość tworzonych produktów, co sprzyja sprzedaży na obecnym rynku, dlatego w branży tej pojawia się coraz więcej towarów, które mają ułatwić również pracę wszystkich przedsiębiorstw. Wśród nich wyróżnić można specjalne złączki dla dużych prądów. Posiadają one małe gabaryty i duże obciążenia złącza oraz rozszerzony zakres przekrojów podłączanych przewodów. Złączki również kontrolują temperaturę pracy danych maszyn oraz posiadają inne pożyteczne funkcje, które można dobrać w zależności od konkretnej potrzeby. Najbardziej popularne są złączki z serii 262x. Z powodzeniem nadają się do przewodów linkowych, które nie posiadają zespojonej czy też zakończonej tulejką końcówki. Przewody jednodrutowe, wielodrutowe oraz linkowe można swobodnie wetknąć bezpośrednio w otwór montażowy. Podłączanie tego okablowania jest dziecinnie proste, bo nie wymaga żadnych dodatkowych elementów. Z kolei seria złączki 202x będzie doskonałym wyborem w przypadku aplikacji urządzenia, które wymaga dużego komfortu podłączania czy odłączania oprzewodowania.
Złączka nie bez powodu cieszy się wysoką popularnością na rynku. Nie tylko ułatwia pewne procesy, ale również nie pobiera dużo energii elektrycznej, dzięki czemu jest bardzo ekologicznym rozwiązaniem. Wszystkie serie złączek mają podstawową, wspólną cechę. Otóż, posiadają poszerzony zakres przekrojów podłączanych przewodów. Co to znaczy? Do danych złączek, które przeznaczone są znamionowo do konkretnego zakresu przekrojów, można z powodzeniem podłączyć przewody o jeden rozmiar większe. W efekcie złączka zachowa pełną obciążalność prądową i będzie działać w pełni bezpiecznie. W tej kwestii warto zwrócić uwagę na inny produkt, który także okaże się bardzo pożyteczny. Mowa tutaj o wielowtykach do układów energoelektronicznych. Wtyczki te przeznaczone są do montażu na płytkach drukowanych w technologii THT. Dzięki temu, że posiadają aż 3 piny lutownicze w każdym polu, zapewniają zarówno bardzo wysokie prądy obciążenia, jak i wymaganą, dużą stabilność mechaniczną montażu. Warto zdawać sobie sprawę z tego, że produkt ten wzbogacony jest dodatkowo o szereg wielu akcesoriów, które umożliwiają takie działania, jak: możliwość blokady przed przypadkowym rozłączeniem, elementy kodujące, montażowe i wiele więcej. Dzięki temu bezpieczeństwo na miejscu pracy będzie jeszcze wyższe, co przełoży się na skuteczniejszy rozwój całego przedsiębiorstwa.
Na rynku istnieje cała gama urządzeń elektronicznych, które pracują ze zbyt wielkimi obciążeniami. To z kolei wiąże się bezpośrednio z za dużym przepływem prądu oraz potężnymi opłatami. Dlatego powinno się podejść do tego zadania rozsądnie i zainwestować w specjalne złączki. Okaże się to najlepszym rozwiązaniem, które skutkuje wzrostem zysku firmy. Zadbanie o bezpieczeństwo miejsca pracy w zgodzie z ekologią powinno stać się priorytetowe dla każdego przedsiębiorcy. Wiele produktów na rynku jest w stanie pomóc osiągnąć najlepsze efekty pracy niskim kosztem środowiska.
Wózek widłowy swoje miejsce posiada praktycznie w każdym miejscu pracy. Jest specyficznym i bardzo pożytecznym narzędziem, które posiada szerokie zastosowanie. Typ jego budowy wpływa na to, że jest on bardzo zwrotny i szybki, dzięki czemu może zostać wykorzystywany w wielu, nawet w trudnych lokalizacjach. Zatem, nieważne czy jest to hala magazynowa, produkcyjna czy też przemysłowa – wózek widłowy bez większego problemu odnajdzie się w takim miejscu.
Wózek widłowy kryje się również pod nazwą sztaplarka. Jest to pojazd mechaniczny kołowy, który posiada napęd silnikowy, dlatego poruszanie się nim jest szybkie i jak najbardziej bezpieczne. Te pożyteczne urządzenia przystosowane są przede wszystkim do przewozu materiału o różnorodnej masie: od najmniejszych, do nawet kilkudziesięciu ton. Może się nim poruszać każdy, kto przedtem przeszedł specjalny kurs i dokładnie zdaje sobie sprawę z tego, jak bezpiecznie się nim przemieszczać. Najbardziej popularne są wózki małogabarytowe Hystera, które pełnią najważniejszą rolę w wielu zakładach pracy. Ze względu na możliwości transportowe wyróżnić można kilka rodzajów wózków widłowych: naładowne, podnośnikowe, boczne i skrętne. Każdy z nich posiada swoje osobiste zastosowanie, które przyczynia się do ułatwienia danej pracy. W zależności od rozwiązania konstrukcyjnego, sprzęt może zostać napędzany benzyną, olejem napędowym i gazem.
Najczęściej spotkać się można z klasycznymi modelami, które posiadają ramę wykonaną ze stali. Jej zadaniem jest skuteczna ochrona operatora sprzętu, dzięki czemu operator może czuć się bezpieczniej podczas jazdy. Z kolei, w tylnej części urządzenia znaleźć można przeciwwagę, która zapewnia znaczne obciążenie i dobrą równowagę w trakcie podnoszenia ładunków. W pojeździe wyróżnić można także podwozie, które składa się z trzech lub czterech kół, ramy i silnika. Taki szkielet posiada praktycznie każdy rodzaj wózków widłowych, stąd można mieć pewność, że jazda na nich okażę się bezproblemowa. Na rynku pojawiają się coraz częściej również elektryczne wózki widłowe, które pozwala jeszcze bardziej efektywnie wykonywać działania. Urządzenie te posiada dodatkowo inne części, chociażby takie jak pionowy maszt, karetka, widły i w zależności od potrzeby inne elementy, które skutecznie umożliwiają wykonywanie pracy. Wózki widłowe koniecznie muszą posiadać kratę ochronną, która zabezpiecza przed ewentualnym zsunięciem się ładunków.
Pojazd ten spotkać można w niemalże każdym magazynie, ponieważ te uniwersalne urządzenia posiadają zastosowanie w wielu branżach. Jednak można je stosować zarówno przy wykonywaniu manewrów na dużych wysokościach oraz podczas składowania blokowego, itp. Wózki widłowe to taki typ urządzenia, który wybierzemy praktycznie do każdego załadunku. Dlatego ich rodzajów na rynku jest coraz więcej, co skutecznie pomaga w wykonywaniu pracy w różnych branżach. Należy pamiętać, że kluczowe jest przygotowanie pracownika do jazdy takim pojazdem. Jednak bezpieczeństwo operatora i innych pracowników powinno być priorytetowe w każdym zakładzie pracy. Stąd istotne jest, aby każdy z operatorów posiadał zakończone sukcesem kursy, które będą świadczyć o jego wysokich umiejętnościach związanych z kontrolowaniem wózków widłowych. Połączenie wszystkich tych czynników gwarantuje bezwypadkową obsługę wózka i nikt z pracowników nie będzie narażony na dodatkowe niebezpieczeństwo.
Wózek widłowy to niesamowity pojazd, który każdego dnia użytkowany jest przez tysiące pracowników, chwalących jego zastosowanie. Te pozornie łatwe urządzenia wymagają jednak rozsądku od operatora, szczególnie w małych i ciasnych magazynach, po których chodzą inni pracownicy. Bezpieczeństwo jest jednak podstawą, o czym nie powinno się zapominać. W Polsce wózki widłowe zaliczane są do wózków jezdniowych podnośnikowych i podlegają one kontroli Urzędu Dozoru Technicznego, o czym należy pamiętać.
Wszystkie procesy produkcyjne z pozoru mogą wydawać się dosyć proste. Ta kwestia zależy przede wszystkim na układzie produkcja-sprzedaż. Jednakże, w rzeczywistości całe te zjawisko wydaje się trudniejsze i nie aż tak łatwe, jak wielu myśli. Sama produkcja to wieloetapowy proces, który składa się od planowania, po kontrolowaniu zarówno pracowników, jak i tworzonych rzeczy. Na każdym etapie znajduje się szereg czynników, które wpływają na ostateczny etap, jakim jest sprzedaż.
Posiadanie zakładu przemysłowego jest niezwykle trudnym i wymagającym poświęcenia przedsięwzięciem. Tutaj nie chodzi tylko o produkcję towarów, istotne są również inne kwestie, chociażby takie jak pozycjonowanie maszyn. To zjawisko jest dość często w takich zakładach i wymaga niesamowitej wiedzy, aby całe te złożone przedsięwzięcie logistyczne poszło zgodnie z planem. Właściwe podejście do zarządzania produkcją z pewnością przyczynia się do znacznego zwiększenia produktywności zakładu. To z kolei bezpośrednio wpływa na minimalizacji kosztów i zwiększenia obrotów firmy. Dlatego zarządzanie produkcją jest zarezerwowane dla osób, które posiadają odpowiednią wiedzę oraz umieją dobrze zorganizować szereg procesów, które chociażby wpływają na zadowolenie odbiorców towarów, partnerów, dostawców i pracowników. Zbudowanie odpowiedniego systemu zarządzania produkcją jest kwestią priorytetową, która pozwala na właściwe zarządzanie swoją firmą.
Zarządzanie produkcją to cztery najważniejsze filary: planowanie, uporządkowanie, kierowanie i kontrolowanie. Jeśli chociażby jeden z nich zaczyna podupadać, konsekwencje widoczne będą w pozostałych. Kierownictwo musi szczegółowo zapoznać się z każdym z czterech filarów, aby móc porządnie zajmować się całą produkcją. Planowanie to jeden z najważniejszych etapów, które ma na celu zapoznanie się z procesem technologicznym, dostępnością potrzebnych surowców oraz ilością pracowników. Etap ten dotyczy również zakładanie specyfiki produktów w określonej ilości przy konkretnych kosztach. W tym przypadku istotna jest dokładność. Osoba, która zajmuje się takim zadaniem musi zdawać sobie sprawę z tego, że każdy, nawet najmniejszy pominięty szczegół wyciągnie w późniejszym czasie swoje konsekwencje. Dlatego tutaj ważna jest skrupulatność i dokładność, ponieważ kolejny etap, jakim jest uporządkowanie, to właśnie konsekwencja planowania. Na tym etapie nie powinno się już cofać, ponieważ każdy krok w tył będzie skutkować opóźnieniem produkcji. Uporządkowanie ma na celu określenie kolejności wykonywanych działań. Kierowanie to podporządkowywanie konkretnych osób do wcześniej wydzielonych działań, a kiedy rozpoczyna się praca, musi zostać poddana kontroli. Również po zakończeniu danego zlecenia, kontrola sprawdza produkt, stan poniesionych kosztów, zużycie surowców i czas pracy.
Nie każda firma trzyma się tego samego schematu, dotyczącego zarządzania własną produkcją. Przede wszystkim wyróżnić można dwa podstawowe modele, z którymi można się najczęściej spotkać. Pierwszy z nich – czyli klasyczny – odpowiada za maksymalizację wydajności pracy, przy czym trzyma się każdego z etapów dotyczących produkcji. Drugi z nich to model społeczno-techniczny. On nieco różni się od poprzedniego głównie tym, że uwzględnia konkretne osiągnięcia pracowników. Dzięki temu pracownik wykonuje pracę zgodną ze swoimi predyspozycjami, co analogicznie wpływa na większe zadowolenie i wydajność. Dlatego ten model bardziej sprzyja pracownikom, którzy mogą wykazać się we własnej dziedzinie.
Skuteczny system zarządzania produkcją w danym przedsiębiorstwie przynosi mnóstwo korzyści. Ponadto, tak złożony proces polegający na szczegółowym opracowaniu każdego procesu pozwala na zadowolenie nie tylko pracodawcy, ale również pracowników, którzy w takim miejscu będą czuć się o wiele bardziej komfortowo. Klienci będą dostawać lepiej wykonane produkty, a zysk firmy wyraźnie wzrośnie.
Z roku na rok można spotkać się z coraz to lepszymi i bardziej pomocniczymi maszynami, które skutecznie przyczyniają się do poszerzenia możliwości każdego przedsiębiorstwa. Ponadto, istnieje coraz więcej zjawisk na świecie, które zaczynają wymagać rozwiązań uniezależniających firmy od pracowników. Dlatego robotyzacja okazała się szybką, elastyczną i efektywną koncepcją dla każdego, kto pragnie, aby jego produkcja nieprzerwanie poszerzała się z jak najmniejszym udziałem człowieka.
Fabryka, w której wykonuje się zadania takie jak rozładunki pras powinna posiadać szeroki park maszynowy, który przyczyni się do ułatwienia wykonywania pracy. Jednakże, na samym początku taki projekt robotyzacji powinien rozpocząć się od określenia szczegółowych potrzeb przedsiębiorstwa i przestudiowania wszystkich miejsc instalacji. Tutaj musi być zachowany jak najwyższy poziom bezpieczeństwa. Wymagane są dokładne rysunki, obliczenia i wszystkie inne kwestie, które przyczynią się do rozporządzenia jak najbardziej prawidłowego i szczegółowego planu, który będzie w późniejszym etapie realizowany w życiu. Na bazie takiej koncepcji powinno się zrealizować także wydajność, jak i wszystkie możliwe koszty danego stanowiska. Jeśli cały projekt okaże się stosunkowo łatwy do wdrożenia i opłacalny, to w takim wypadku można go skierować od razu do realizacji. Istotne jest również konkretne miejsce, w którym robot będzie wykonywał swoją pracę. W zależności od jego rodzaju, powinien mieć swoistą przestrzeń, która pozwoli mu na wykonywanie bezpiecznej pracy.
Jeśli cały projekt związany z przyjęciem robota do swojego przedsiębiorstwa został szczegółowo opracowany, w takim wypadku będzie można zaprosić specjalistów, którzy zajmą się jego montażem. Niesamowicie istotną kwestią jest samo przygotowanie stanowiska, ponieważ złe obliczenia mogą spowodować dezorganizację pracy firmy. Profesjonaliści, którzy przyjdą zająć się montażem robota, muszą z góry posiadać takie informacje jak: możliwość podłączenia do mediów, czyli do energii elektrycznej i innych w zależności od danej potrzeby robota, istotne są również możliwe metody mocowania urządzenia na stanowisku, konkretna ilość miejsca do dyspozycji, a nawet takie kwestie jak kompatybilność z innymi maszynami, itp. Po tak dokładnie wykonanym projekcie przychodzi czas na standardowy etap budowy aplikacji zrobotyzowanej. Następnie należy wykonać szczegółowe testy wydajności stanowiska, które będą świadczyć o dobrym lub złym montażu. Nie powinno się również zapominać o szkoleniu personelu, który będzie odpowiadał za funkcjonowanie tych maszyn.
Wielu przedsiębiorców zastanawia się czy robotyzacja jest opłacalnym procesem. Tutaj można mieć pewność, że w większości przypadków robotyzacja jest uzasadniona ekonomicznie. Jest to niezwykle skuteczna inwestycja, która przełoży się na jeszcze lepsze rezultaty finansowe i większą jakość wykonywanej produkcji. Jednak robot nie popełnia żadnych błędów wynikających z rutyny czy ze zmęczenia, jak w przypadku człowieka. Dlatego każdy produkt będzie w 100% prawidłowo wykonany i taki sam. Ponadto, roboty pracują niezmiennie bez przerwy przez całą dobę. Dlatego są znacznie bardziej wydajniejsze niż ludzie oraz zapewniają wykonanie lepszych towarów, stąd odpowiedź jest tylko jedna – warto posiadać zautomatyzowaną produkcję. Czas zwrotu kosztów za robota zależny jest od czasu pracy stanowiska w ciągu dnia. Biorąc pod uwagę, że przeważnie są to 2 lub 3 zmiany to już po kilku miesiącach będzie można cieszyć się z wysokich zysków finansowych.
Zadanie związane z projektowaniem, montażem, wykonywaniem szkolenia itp. powinno być wykonywane przez specjalistów, którzy dobrze znają się na swojej pracy i mają duże pojęcie odnośnie danej maszyny. Dzięki temu będzie można mieć o wiele większą pewność udanego procesu, który będzie doskonałą inwestycją dla każdego przedsiębiorcy.
